i 3 FRAGEN AN ...

Thomas Scheurenbrand, als Bereichscontroller für die Instandhaltungsabteilung und die V-Motoren-Produktion der Daimler AG verantwortlich

Inwieweit lassen sich diese Strategien zur Optimierung der Instandhaltungskosten auf entsprechende Lackieranlagen übertragen?
Der Zusammenhang lässt sich am Beispiel eines Lackierroboters anhand des Deming-Rads (PDCA-Zyklus) erklären. Das Deming-Rad besteht aus vier Segmenten: P (Plan), D (Do), Check (Check) und Act (Action – bedeutet: neuer Standard). Bei P legt der Anlagenbetreiber fest, was und wie intensiv instandgehalten werden soll (Instandhaltungsstrategie). Er definiert Wartungspläne und Inspektionen (Zyklen), setzt Diagnosesysteme wie Thermokameras ein, um z.B. unzulässige Temperaturen an den Robotergelenken bzw. -achsen festzustellen, und führt ein technisches und Kosten-Con­trolling ein. Bei D soll die neu definierte Instandhaltungsstrategie „leben“, d.h. beispielsweise, dass jedes halbe Jahr die Temperatur der Gelenkarme mit einer Thermokamera dokumentiert wird. Bei Check führt man Schwachstellenanalysen durch (ABC-Analyse) zur Kostenüberwachung – z.B. in Form einer technischen Auswertung von Thermografie-Bildern im Vergleich zu den vorigen Messungen. Das gleiche gilt für die Kostentreiber. Erforderlich sind zudem regelmäßige Analysen und Berichte – insbesondere über Trends. Maßnahmen sind einzuleiten, umzusetzen und zu realisieren. Bei Act soll mit dem neuen Standard weitergearbeitet werden. Ganz im Sinne eines Regelkreises beginnt der Ablauf dann wieder bei P. Im Zuge eines Regelkreis­gedankens muss der jeweilige Standard immer wieder hinterfragt und optimiert werden – hinsichtlich der Anlagen­ver­fügbarkeit und des Kostenoptimums. Hier kann nicht gesagt werden, wo das Optimum liegt, man kann lediglich versuchen, die richtige Balance zu finden. Dies er­fordert ein engagiertes Instandhaltungsteam.

Mit welchen Maßnahmen können Lackieranlagenbetreiber Anlagenstillstände reduzieren? Generell durch intensivere Instandhaltung, d.h. es darf zu keinem Wartungsverzicht kommen. Es müssen Wartungspläne für zyklische Inspektionen und Wartungstätigkeiten angelegt werden. Durch Schwachstellenanalysen lassen sich die Macken der jeweiligen Maschinen und Anlagen ermitteln, analysieren und durch gezieltes Anlegen von Wartungs- und Inspektionsplänen sukzessive eindämmen bzw. ausschalten. Weitere Maßnahmen sind eine vorbeugende und voraus schauende Instandhaltung sowie Conditional Monitoring. Dies umfasst den Einsatz verschiedener Diagnosesysteme wie z.B.

• Thermokameras
• Prozessparameter-Diagnostik (Belastungs- und Beanspruchungs-Überwachung, wie auch die Überwachung des Anlauf- und Auslaufverhaltens)
• Schallemissions-Analyse-Verfahren (Leckdetektion, Geräuschüberwachung)
• Schwingungsdiagnostik-Verfahren (Messung von Wellenschwingungen)
• Volumetrische Diagnostik-Verfahren (Ultraschall sowie Wirbelstrom)

Durch eine vorbeugende bzw. voraus schauende Instandhaltung kann eine hohe Anlagenverfügbarkeit gewährleistet werden. Aber: Eine 100%ige Anlagenverfügbarkeit gibt es nicht. Für das Management hat das Kostenoptimum mindestens die gleiche Priorität. Dies bedeutet, dass ein Kostenoptimum zu Lasten einer hohen Anlagenverfügbarkeit gehen kann.

Kann man derzeit einen Trend ‚länger bzw. intensiver instandhalten statt neu investieren‘ verzeichnen?
Für den Automobilsektor (Daimler AG) lässt sich tendenziell sagen: Es wird versucht (soweit es die technischen Vo­raussetzungen zulassen), Maschinen bzw. Anlagen für einen zweiten Produktionszyklus fit zu machen (Re-use). Oft besteht jedoch, durch andere Bauformen bedingt, keine Möglichkeit für einen Re-use. Hierfür werden Wirtschaftlichkeitsuntersuchungen durchgeführt. Sollten diese zu einem positiven Ergebnis führen, spricht nichts dagegen, einen zweiten Produktionszyklus mit den Anlagen anzugehen. Wichtig und vor allem nicht zu unterschätzen ist, dass Maschinen dann tendenziell höhere Instandhaltungskosten verursachen. Desweiteren muss klar sein, dass man nicht auf Garantie, Gewährleistung sowie Kulanz zurückgreifen kann. Dies sind keine unerheblichen Kosteneinsparpotenziale. Eine Neuinvestition wird sicherlich leichter getätigt, wenn die Investitionskosten geringer sind. Bei hohen Investitionskosten wird man versuchen, die Anlagen länger und intensiver instandzuhalten. Aber auch die Life-Cycle-Kosten sollten nicht aus den Augen gelassen werden, da sehr oft nach fünf bis sechs Jahren die Instandhaltungskosten die Investitionskosten übersteigen. Insofern ist es schwierig, von einem Trend zu sprechen. Es muss individuell und von Fall zu Fall entschieden werden, was für das anstehende Projekt das Richtige ist.

i WEITERBILDUNG

Die Technische Akademie Wuppertal (TAW) bietet zum Thema Instandhaltung Seminare bis hin zu Lehrgängen zum Instandhaltungsmanager/in an. Der modulare Zertifikatslehrgang vermittelt Fach- und Führungskräften die erforderlichen Kenntnisse und Fähigkeiten, die Instandhaltung von Maschinen und Anlagen effizient zu gestalten. Neben umfassendem technischen Fachwissen sind heute zunehmend Kenntnisse über betriebswirtschaftliche und rechtliche Aspekte sowie über moderne Führungs- und Organisationskonzepte verlangt. Darüber hinaus wird gezeigt, wie der Spagat zu schaffen ist, die Kosten zu senken, aber trotzdem die Verfügbarkeit der Anlagen aufrecht zu er­halten oder sogar noch weiter zu steigern.

Technische Akademie Wuppertal e.V.,
Jens Nordmann, Tel. +49 202 7495-251,
jens.nordmann@taw.de
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